氯化钙造粒是一个对工艺参数敏感的过程，常见质量问题主要有以下五类，每类都有其特定的原因和解决办法。

问题一：颗粒强度低，一捏就碎，运输中大量粉化

• 原因分析：① 挤压造粒时压力不足（对辊间隙过大或液压系统压力不够）；② 流化床造粒时干燥温度过低或停留时间不足，颗粒内部结晶不完全；③ 原料纯度过低（含过多氯化钠或氯化镁杂质，影响结晶结构）；④ 粘结剂添加量不足或分布不均。

• 解决方法：挤压法需提高轧辊压力至15~25 MPa，并确保喂料均匀；流化床法应提高热风温度或延长颗粒在床内的平均停留时间（通过提高出料口高度或降低排料速度）。同时，检查原料纯度，若杂质含量＞5%需更换原料或增加洗涤工序。适当增加粘结剂（母液）添加量，由8%提高到10%~12%。

问题二：产品放置几天后吸潮结块，甚至变成糊状

• 原因分析：这是最典型的氯化钙质量问题。根本原因是颗粒最终含水率超标（二水氯化钙应≤2%，无水氯化钙应≤1%）。另外，包装袋密封性差、包装环境湿度高，或颗粒未经充分冷却（＞40℃包装）也会导致包装后内部水分迁移，引起结块。

• 解决方法：严格监控干燥机出口和冷却机出口的在线水分仪，确保含水率达标。加强冷却工序，确保颗粒温度降至35℃以下再包装。包装车间应配备除湿机，保持相对湿度＜40%，包装袋使用铝箔防潮袋或内衬PE膜的高强度编织袋。同时，可在包装袋中放入氯化钙自身吸湿小包（即硅胶干燥剂？注意氯化钙本身就是干燥剂，但可以加密封措施）。有条件的企业采用氮气置换包装。

问题三：颗粒表面粗糙、不光滑，或呈多孔状

• 原因分析：对于流化床造粒，喷枪雾化效果差（液滴太大）或流化状态不均，导致颗粒表面凹凸不平。挤压造粒则可能是轧辊表面磨损，凹槽变形，或者破碎筛分工序过度破碎，破坏了自然形状。

• 解决方法：流化床应检查喷嘴磨损情况，孔径变大需更换；提高雾化压力（如从0.4 MPa提至0.7 MPa）；确保溶液清洁，防止喷嘴堵塞。同时检查流化床布风板，若有死区需清理。挤压造粒应定期（每2000小时）对轧辊进行修磨或更换；筛分时使用更柔和的筛网（如橡胶球清网）减少二次磨损。

问题四：颗粒粒径分布过宽，大块和小颗粒太多

• 原因分析：对辊挤压造粒的喂料不均匀会导致料片厚度变化，破碎后粒径不均；流化床造粒的晶种粒度分布宽、喷液速率波动或排料不稳定均会引起粒度失控。

• 解决方法：挤压法前增加强制喂料器，保证轧辊整个宽度上物料填充均匀；破碎机后采用两级筛分（先筛大块返回，再筛细粉返回）。流化床法应严格控制晶种粒度（如0.4~0.7mm），采用连续、稳定的喷液系统（配备质量流量计和调节阀），并定期排料避免床内颗粒过度长大。

问题五：产品中有黑点或异物，影响白度

• 原因分析：设备磨损（如碳钢材质的管道、混合机桨叶或破碎机锤头）产生的铁屑混入产品；热风系统未加高效过滤器，从外部吸入灰尘；原料中本身带有机杂质。

• 解决方法：所有与物料接触的部件必须使用304或316L不锈钢，严禁用碳钢。混合机、破碎机应定期检查衬板和刀片磨损情况。热风入口加装中效或高效过滤器（F7级以上）。对原料增加磁选器（除铁器）和振动筛预处理。