整个流程可以细分为以下步骤：

第一步：沥青熔融与保温。固态沥青（块状或桶装）在熔融罐中被加热至140～220℃（具体取决于沥青软化点），成为具有一定流动性的液体。熔融罐通常配备导热油或蒸汽加热夹套、搅拌器，以确保温度均匀并防止局部过热。熔化后的沥青经过过滤器（去除杂质）后进入保温中间罐，然后通过保温管道输送到造粒机顶部的布料器。整个输送系统采用电伴热或导热油夹套保温，温度控制在比沥青软化点高30～50℃的范围内，以保持良好流动性。

第二步：布料成滴。布料器是一个底部开有精密小孔（直径1～5mm）的长条形盒体，内部设有均流板使沥青压力分布均匀。高温液态沥青在重力作用下从小孔中呈液滴状连续滴出，落向下方运行的不锈钢钢带表面。液滴的大小由孔径、沥青粘度和滴落高度共同决定；液滴的间距由孔间距和钢带速度决定。对于特殊要求（如颗粒带凹坑或异形），布料器可设计为狭缝或异形孔。为防止沥青在孔口凝固或拉丝，布料器设有加热装置，必要时吹送热空气或氮气保护。

第三步：钢带输送与冷却固化。不锈钢钢带在驱动轮带动下匀速移动（速度通常2～8 m/min）。钢带背面（下表面）安装有多个喷淋嘴，冷却水连续均匀地喷淋在钢带背面，通过钢带导热使上表面的沥青液滴迅速降温。液滴与钢带接触的瞬间，底部开始凝固，随后热量向上传递，整个液滴在钢带运行过程中逐渐完全固化。钢带长度和冷却水流量经过设计，确保液滴在到达钢带末端时，颗粒中心温度已低于沥青软化点，形成坚硬的固体颗粒。冷却水一般采用循环水，水温通过冷却塔或冷水机组控制在15～30℃。为避免钢带热变形，喷淋区采用分区控制，钢带入口段冷却强度较大，出口段减弱。

第四步：自动剥离与收集。钢带末端安装有刮刀（通常为聚四氟乙烯或铜材质），刀刃紧贴钢带上表面。当已固化的沥青颗粒随钢带移动到刮刀处时，刮刀将其从钢带表面刮离，颗粒自然落入下方的料斗或振动筛。由于钢带表面光滑且颗粒已完全凝固，刮离过程轻松且不损伤钢带。偶尔有少量残留沥青，可通过后续的钢带清洗装置（如旋转毛刷或溶剂擦拭）去除。

第五步：筛分与包装。从刮刀落下的颗粒可能含有少量碎屑或粘连的双联颗粒，通过振动筛进行分级。合格颗粒（一般2～10mm）进入成品料仓或直接进行自动称量包装（25kg编织袋或吨袋）。筛下的细粉或碎屑可回收重新熔融造粒。为了降低颗粒温度（防止在包装袋中粘连），成品输送线上可设置风冷或振动流化床冷却器。

第六步：尾气处理与水循环。造粒过程中，少量沥青轻组分挥发产生的烟气由集气罩收集，经活性炭吸附或静电除油后排放。冷却水经过滤、冷却后循环使用，定期补充新鲜水并排放部分废水（含微量沥青粉尘需处理）。

整个造粒过程为全自动连续运行，操作人员只需设定钢带速度、沥青温度、冷却水流量等参数，系统即可稳定生产。典型的钢带式造粒机单机产量为200～2000 kg/h，颗粒成品率可达98%以上。该过程属于物理成型，不改变沥青的化学性质，因此颗粒产品性能与原料沥青完全一致。